76秒。这是小米下线一台车的时间。看发布会的时候，很多人对这个数字挺震撼。但是如果从行业来看，小米只是一个正常的速度，还没有到领先的程度。
我们来看其他车厂的速度。
燃油车阵营，由于品牌太多，我们主要来看传统燃油车巨头中的丰田和大众，一汽大众成都分公司的车间分为冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间四个车间，最快56秒即可生产下线一辆新车。华北基地生产节拍提升至每小时下线65台车，换算一下，生产节拍可以控制到55秒。
而丰田更快。位于中国常熟的丰田汽车零部件有限公司的生产车间，丰田49秒下线一台汽车。
造车新势力中，头部车企有比亚迪、蔚小理这几家。
先看比亚迪，比亚迪国内六大工厂，比亚迪西安工厂58秒就可以下线一台新能源汽车，与一汽大众的时间相当。
再看蔚小理——蔚来的合肥汽车总装车间，平均每70秒就能下线一台整车。而理想要稍慢一点，去年6月，理想官方表示，理想工厂80秒可以下线一台车，最快可以冲刺72秒。而小鹏平均下线一台整车的时间是90秒左右。
再看特斯拉，一辆整车从产线下线到装配完成，仅需不到40秒的时间。
对比这几家来看，小米下线一台车的时间，超过了小鹏与理想，作为一个新入局者，这已经是不错的成绩，但不敌蔚来丰田大众特斯拉比亚迪。
下线一台车的时间背后有哪些我们看不到的竞争力呢？
下线一台车的时间，背后首先是离不开中国完整的汽车工业体系和供应链的能力支撑。其次这与厂商的产线有关系。一般厂商说的下线一辆车的时间是指产品节拍时间，节拍时间由客户需求量(订单量)决定。决定交付量，不能看到“工业水准”。
装好一台车从头到尾假设2小时，每2小时下线一台车。那么开两条线，每1小时就能下线一台。我开100条线，每72秒就能下线一台。工序上，不是每一道工序的耗时都是一样的，所以有些简单的工序，机器就能少一点，耗时多的工序，机器就摆多一点，最终达成流水线每一段的流速基本一致就行。
小米76秒一台车，背后体现的它的产能规划还不错，我们从这个速度来看，假设一天24小时不休的产量：24小时每天x60分钟每小时x60秒每分钟÷76秒每辆=1136.8辆/天。
一个月不休的产量是 34104辆，全年无休二十四小时连轴转的产量是约41万辆。特斯拉上海工厂2023年全年产量94.7万辆，是小米预计产能的两倍多。
我们把小米的产能对比问界来看，问界M9进行首批交付的同时，位于重庆的赛力斯超级工厂正式建成。作为基于国际领先标准打造的全球顶级汽车工厂，赛力斯汽车超级工厂拥有超1000台智能化设备、超3000台机器人的基础上实现了关键工序100%自动化。
客观来看，赛力斯汽车超级工厂的一天最高产能是一千二百台，这个产能要超过小米工厂的。
但尽管如此，华为问界M9也曾经遭遇过产能瓶颈，此前华为问界M9因产能不足，许多用户无法在年前提车。导致用户抱怨很大，余承东亲自道歉。
小米是一家新的汽车厂商，跟丰田、大众与特斯拉甚至华为比，的确是欺负小米了。但是相对而言，特斯拉在工厂这一块做的更好，我们得承认事实，国内所有的主机厂汽车工厂跟特斯拉都有差距。
也在3月30日，特斯拉宣布正式下线第600万辆汽车。
汽车有四大工厂，分别是冲压，焊接，涂装，总装，但决定生产速度的最主要的还是工位的布局，包括零件的传送速度，生产节拍的布局，尤其是零部件全部到位，合格率全部达标，所有工序和现场调度无需调整，同时满足这些条件，才能开始规划产能。
因此，下线一台车的时间的实际实现速度，背后本质上是产能与供应链之争，交付效率之争，在这方面，不管理想、问界、小鹏、蔚来等，都曾经遭遇过产能瓶颈。
如何去生产，如何去控制生产节拍，这就是技术了，比如说交付量跟物料也有关系，你能生产这么快，不代表你的物料供应商能提供这么多、这么快。
国内几乎所有的新能源汽车产线都是从传统车产线改装而来的，但特斯拉是最第一个运用一体化压铸成型技术，但特斯拉没有造油车的经验，特斯拉的车一切都是全新设计的，没有按照传统车那样去设计，能标准化的标准化，能让机器自动完成的就自动完成。
比如说，原先的制造工厂，都是个园区。厂房与厂房中间，有很大的空地。完成一个厂房的工序，需要有卡车把半成品拉到下一个厂房，装货、卸货、运输，都有成本。特斯拉想了一个问题——为啥我要把厂房分开呀？于是他盖了个超大的厂房。这个厂房还分好几层。制造组装在上层、运输在下层。缩短距离，减少搬运。把装卸、运输成本再降低到极限。
有业内人士认为，60秒以内，在目前的大型整车厂是正常的速度。超过75秒的速度，意味着生产线里面有卡点，可能卡在那个大型铸造机身上了。
国产新能源汽车弯道超车了，但是在最基础的工业上面，我们还是要看到与特拉斯的差距，丰田的生产效率已经是汽油车行业的天花板了，其精益制造的能力是全球制造业的典范，但生产效率与特斯拉依然存在很大差距。这背后涉及到质量、成本、交付效率、产能、品质安全、流程创新等层面的汽车工业水准之争。
我们要做的就是承认差距的存在，努力追平差距，精益求精，力求做的更好。
